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铸造工艺的基本过程为制模→造型→冶炼→浇注。
模型的设计与制作是节点铸造的关键步骤。在模型的制作过程中，应严格控制模型各部分的尺寸、角度及表面光洁度。
为提高铸件的尺寸精度及易于清理，通常采用表面稳定性较高的型砂造型工艺。同时为了增加型砂抵抗金属液的冲刷和侵蚀作用，防止铸件表面产生粘砂，对铸型表面应涂刷合适的涂料。
目前铸钢件的材质牌号通常参照德国标准，该标准对S、P的含量限制非常严格。为确保材质的化学成份符合设计要求，在冶炼过程中不仅需控制炼钢原料的质量，采用优质中小废钢，而且炼钢熔清后，应抓紧造渣、流渣，以利于低温去磷；同时需加强还原期的脱S操作。
钢水的浇注要确保进入型腔的钢液平稳，有合适的上升速度，不出现涡流现象。对于铸件中厚度较薄部位，应将钢水浇遍，以防钢水凝固后出现空洞，严重影响节点的受力性能。
铸钢节点的热处理
为了提高铸钢件的机械性能以及企业信息发布铸造过程中引起的铸造应力，对铸钢件应进行热处理。铸钢件的热处理主要受温度和时间的影响，其加热速度取决于钢的化学成份、铸件的形状与断面大小，保温时间取决于铸件的零售平台大壁厚及装炉堆料情况。
铸钢节点的后处理
铸钢件的后处理过程主要包括：清砂→切割浇冒口→补焊→打磨→抛丸→防锈处理等。
铸钢节点的质量控制与焊接
铸钢节点的质量控制
质量控制是生产合格铸件的基本保证。为确保铸钢节点的质量，在节点的生产及安装过程中主要进行以下几方面的检测。
(1)目前，我国选用铸钢材质时所遵循的标准为德国DIN17182，制作时采用国内钢材，因此对其化学成份应进行严格检验，并提供相应的化学成份报告。
(2)将浇铸钢件的同炉铁水制成标准试件，进行力学性能检验，提供机械性能报告。
(3)对铸件进行无损探伤检测，方法主要为磁粉探伤与射线探伤。
(4)用二维坐标仪对铸钢节点的几何尺寸及空间位置进行检测，并根据测量结果在铸钢件上标出定位线，以利十节点的安装。
(5)对铸钢件的铸造内外侧倒角、表面粗糙度进行检测。